一、产生机理与解决办法

气穴的形成是由于一些厚壁制品其表面冷却较快，中心冷却较慢，从而导致不均匀的体积收缩，进而在壁厚部分形成空洞。气泡的形成是由于塑料中的水分和气体在制品冷却过程中无法排除，从而在制品内部形成气泡。即使熔体能够充填这些区域，熔体也常因为周围气体温度过高产生焦痕，从而影响制品的表面质量。因此，通过调整浇注系统设计或注塑工艺消除气泡现象。

要消除气泡缺陷首先需确定塑料中气体的来源:

a.水汽是因为塑料没有干燥好。

b.空气则是由于背压不足或射退距离

1. 材料

产生机理

·物料流动性差;

·塑料干燥不充分。

·堵塞，位置不佳等;

·模具设计缺陷，如浇口位置不佳、

·浇口太小、多浇口排布不对称、流道过细、模具冷却系统不合理。

解决办法

·选择合适的材料;

·对物料进行充分干燥;

·对于具有挥发的塑料添加剂，需要改变熔胶温度或改变塑料添加剂。

2. 模具

产生机理

·制品壁厚急剧变化，各部分冷却速率不一致，容易产生气泡;

·模具排气不良，或排气孔道不足

·注射压力过小;

·熔体温度和模具温度过高。

解决办法

·改善模具的排气

·适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。

3. 成型工艺

产生机理

·注射速度过快，熔体受剪切作用分解;

·塑化过程过快;

解决办法

·延长保压时间，提高模具温度;

·厚度变化较大的成型品，降低注射速度，提高注射压力;

·调整合理背压，防止空气进入物料中。

二、案例

液晶电视前框，由于液晶电视前框起装饰作用，对外观要求较高，制件表面随机出现气泡会影响其外观。气泡缺陷是指注塑件表面有气泡，或表面凹凸不平，切开断面可以看到气泡。与真空孔不同的是，气泡缺陷在受热情况下会鼓起。

1.模具设计方面

模具排气不足可能会引起困气，导致气泡产生。但本案例中模具的排气槽开设良好，排气槽尺寸也符合材料要求。

2.注塑工艺方面

通常降低注塑速度可以减弱困气，但本案例中射速降低后的效果不明显。观察料温设定，料筒后段温度偏高，而料筒后段是固体输送段，料温过高会导致材料熔融，导致材料颗粒间的气体无法从螺杆后部排出。因此，降低料筒后两段温度，气泡不再出现。

料筒温度原始设定值为:(机筒)225℃;230℃;225℃;220℃;215℃;200℃;195℃;

料筒温度修改设定值为:(机筒)225℃;230℃;225℃;220℃;215℃;190℃;180℃。

通过观察熔胶状态也可以看到料筒温度降低前后的差异，后两段料温降低前，熔胶中含有较多气体，料温降低后，熔胶表面很光滑。