在汽车内外饰领域，塑料材料的应用正随着行业趋势不断升级。近几年，内饰中的门板、仪表板、空调出风口等部件大量采用 PP、PBT、ABS、POM 等材料，甚至 ASA+PMMA 合金也在装饰件中崭露头角。面对汽车环保、轻量化与高强度的发展需求，材料改性技术愈发关键 —— 像 PP 和 PBT 通过添加滑石粉或玻纤提升性能，典型的如 PP-GF30 和 PBT-GF30，而长玻纤增强聚丙烯（PP-LGF）、SMC 复合材料及低线性膨胀系数的 PP 矿粉改性材料也逐渐成为主流。这些高性能改性材料正逐步替代传统冲压钣金，应用范围从尾门、座椅骨架延伸至仪表盘骨架、发动机罩壳等核心部件及其模块，推动汽车内饰向高强度、多功能方向转型。

当下汽车内饰材料的应用已形成明确的技术路径：以 PP-GF30、PBT-GF30、ABS 及 ASA+PMMA 等材料为代表，在保证结构强度的基础上，通过轻质化特性实现内外饰零件的减重目标。行业主流设计中，复合材料与轻质合金的大规模应用成为轻量化的核心手段 ——PP 改性材料因成本优势与原料易得性，在使用量上占据绝对主导，其轻量化内饰板较传统版本可减重 8%~15%。而 PBT-GF30 等玻纤增强材料则凭借更高的刚性，在承力部件中替代金属材料，同步实现性能升级与重量优化。

在轻量化技术创新层面，开模化学微孔发泡等工艺进一步放大了塑料材料的减重潜力。该技术通过在零件内部形成稳定微小气泡，使制品有效壁厚降低的同时，减重效果提升至 20% 左右，且生产效率与尺寸稳定性显著改善。以门内饰板为例，传统实体注塑件厚度 1.5mm，采用化学微孔发泡后厚度增至 2.8mm，但同等重量下强度更高，不仅满足汽车内饰的力学性能要求，还通过结构优化实现了 “以厚代薄” 的轻量化突破，成为当下汽车内外饰材料技术发展的重要方向。