阻燃ABS的发黄原因

ABS 防火料相较于纯 ABS 原料，本身就存在颜色偏黄的特性，这一现象与阻燃剂的添加密切相关。为实现阻燃效果，ABS 防火料通常会加入溴系阻燃剂，如四溴双酚 A、十溴二苯乙烷、溴代三嗪等，这类阻燃剂部分品种本身呈淡黄色，部分在使用过程中降解后也会呈现淡黄色。同时，阻燃剂在高温环境下易发生分解，若注塑加工时温度控制不当，过高的温度会加速材料降解，进一步加剧产品黄变问题。要解决 ABS 防火料产品的发黄问题，需先精准定位黄变原因，再针对性

采取措施：

其一，针对阻燃剂本身颜色导致的黄变，可从原料选型与配方调整两方面入手。配方层面，在改性加工阶段添加适量钛白粉、蓝色粉等染色剂，通过调色中和淡黄色，改善材料外观；原料选型层面，优先选用颜色更浅、白度更高的阻燃剂，从源头减少阻燃剂对材料颜色的影响，降低黄变概率。

其二，若黄变源于加工温度过高或物料停留时间过长导致的材料降解，需优化注塑工艺参数。结合材料特性，合理下调加工温度，避免局部温度过高引发阻燃剂分解与材料降解；同时控制物料在料筒内的停留时间，减少物料反复受热的情况，从工艺上遏制黄变产生。

其三，对于因配方中抗氧、抗老化助剂不足导致的黄变，需调整材料配方。ABS 中的丁二烯组分含有不饱和双键，在加工及使用过程中易发生氧化，生成共轭双键等发色基团，进而导致黄变。因此，在改性加工时，需适当增加抗氧剂、光稳定剂等助剂的添加量，提升材料的抗氧抗老化能力，延缓黄变进程。